материалы для изготовления и замены подошвы
В зависимости от материала, используемого для изготовления и замены подошвы, различают обувь с подошвой из натуральной кожи, резины, пластиков, поливинилхлорида, термопластичного эластомера, полиуретана, дерева и войлока.
Кожаные подошвы должны обладать хорошей сопротивляемостью истиранию, водостойкостью, быть легкими, гибкими и не изменять формы в процессе эксплуатации. Кожа не в полной мере соответствует этим требованиям: она быстро намокает, скользит при ходьбе по мокрому и обледенелому грунту, быстро изнашивается и теряет форму при эксплуатации. Учитывая имеющиеся недостатки, можно объяснить замену кожи для изготовления подошвы искусственными материалами.
Для изготовления подошв применяют резины различных марок и групп.
Пористую резину применяют для изготовления деталей низа обуви клеевого метода крепления. Они содержат большее количество каучука, и обладают большой износостойкостью и большим сопротивлением многократному изгибу.
Пористые пластины Мипора имеют мелкопористую структуру с увеличенным содержанием высококачественного наполнителя. Мипора имеет более высокий показатель прочности склеивания.По внешнему виду она напоминает натуральный каучук и обладает мелкой пористостью, высокими износостойкостью и эластичностью.
Пористая резина Эвапора характеризуется мелкими порами, красивым внешним видом и улучшенными физико-химическими показателями по сравнению с резиной ВШ.
Пористые резины Депора и Талка отличаются яркими и светлыми расцветками.
Кожеподобную резину с волокнистым наполнителем кожволон — выпускают в виде пластин и деталей и используют для изготовления низа обуви клеевого метода крепления. По твердости, пластичности и толщине кожволон аналогичен подошвенной коже, но имеет более высокие сопротивление истиранию, водостойкость и лучшие технологические свойства.
Полиуретановые подошвы используют для модельной и повседневной обуви различного назначения. Такие подошвы имеют высокое сопротивление износу. Это свойство определяется не толщиной, а физическими характеристиками материала.
Подошвы из термопластичного полиуретана имеют монолитную структуру и используются в основном для открытой обуви. Жидким формованием изготовляют также двухслойные полиуретановые подошвы. В таких подошвах неходовой слой имеет низкую плотность, а ходовой более плотен и износостоек. Двухслойные подошвы имеют хороший внешний вид и эксплуатационные свойства.
Методом жидкого формования из полиуретанов можно изготовить деталь, представляющую собой подошву с каблуком и не требующую дополнительной обработки. Полиуретановые подошвы очень разнообразны по конфигурации, толщине и виду поверхности. Конфигурация подошв зависит от назначения обуви. Подошвы могут быть с бортиком по всему периметру или только в носочной части. Толщина подошв, высота, форма каблука и цвет определяются назначением обуви и направлением моды.
Боковая и ходовая поверхности подошв могут иметь рефления под пробку, соломку, ткань и т. п. По многим показателям полиуретановые подошвы превосходят резиновые подошвы и подошвы из термопластов по сопротивлению, истиранию, многократному изгибу и пределу прочности при растяжении, твердости и удлинению при разрыве. Эти свойства обеспечивают в несколько раз большую долговечность при эксплуатации полиуретановых подошв по сравнению с верхом обуви, поэтому полиуретан является наиболее перспективным материалом для низа обуви.
К недостаткам полиуретана можно отнести излом подошв в пучковой части при носке в зимнее время (при температуре ниже— 10 °С воздействие воды приводит к образованию микротрещин) .
Поливинилхлоридные подошвы изготовляют методом литья под давлением. Подошвы бывают двух видов: монолитные и пористые.
Монолитные подошвы обладают высокими сопротивлением к истиранию, эластичностью и стойкостью к действию агрессивных сред. К недостаткам подошв относится низкая морозостойкость.
Подошвы из вспененного поливинилхлорида используют для изготовления летней и домашней обуви. Поливинилхлорид по большинству показателей уступает полиуретану, но все же имеет перспективу из-за дешевизны, недефицитности и возможности широкого применения для изготовления подошв.
Для производства формованных подошв применяют литье подошв из термоэластопластов. Такие подошвы по своим свойствам превосходят резиновые, но уступают полиуретановым. Учитывая недефицитность сырья, а также невысокую стоимость подошв, их можно считать перспективными. Хороший комплекс свойств этих подошв дополняется высоким коэффициентом трения по льду и мокрому грунту, что обеспечивает хорошее сцепление подошв с любым грунтом.
Деревянные подошвы применяют для изготовления обуви по заказам населения. В последнее время подошвы стали изготовлять не из куска древесины, а формованием клееной фанеры. Фанера лучше поддается механической обработке и формованию, недорога и обладает высокими физико-механическими свойствами. Слои фанеры склеивают фенолформальдегидной смолой.
К недостаткам деревянных подошв относятся быстрая истираемость, малая водостойкость, большая материалоемкость и жесткость. Разновидностью таких подошв являются деревянные подошвы, обтянутые натуральной пробкой.